ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਚੋਣ ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਹਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਵਿਕਲਪਾਂ ਦੀਆਂ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਉਪਲਬਧ ਹਨ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਪੱਧਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਨੂੰ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੀ ਆਰਥਿਕਤਾ ਅਤੇ ਵਿਹਾਰਕਤਾ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵੱਲ ਵੀ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਹੇਠਾਂ ਫਾਸਟਨਰ ਪ੍ਰੈਕਟੀਸ਼ਨਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਸੰਦਰਭ ਲਈ, ਉਪਰੋਕਤ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਕੁਝ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਹੈ।
1. ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ
ਵਪਾਰਕ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਜ਼ਿੰਕ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਪਰਤ ਹੈ।ਕੀਮਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਸਤੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਚੰਗੀ ਹੈ.ਆਮ ਰੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਕਾਲਾ ਅਤੇ ਮਿਲਟਰੀ ਹਰਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸਦੀ ਖੋਰ-ਰੋਧੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਔਸਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਜ਼ਿੰਕ ਪਲੇਟਿੰਗ (ਕੋਟਿੰਗ) ਪਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਖੋਰ ਵਿਰੋਧੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ਡ ਸਟੀਲ ਦਾ ਨਿਰਪੱਖ ਲੂਣ ਸਪਰੇਅ ਟੈਸਟ 72 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅੰਦਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੀਲਿੰਗ ਏਜੰਟ ਵੀ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਨਿਰਪੱਖ ਲੂਣ ਸਪਰੇਅ ਟੈਸਟ 200 ਘੰਟਿਆਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਚੱਲਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੀਮਤ ਮਹਿੰਗੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਆਮ ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ਡ ਸਟੀਲ ਨਾਲੋਂ 5-8 ਗੁਣਾ ਹੈ।
ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਗੈਲਵੈਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਗੰਦਗੀ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਗ੍ਰੇਡ 10.9 ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦੇ ਬੋਲਟ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਨੂੰ ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਓਵਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪੈਸੀਵੇਸ਼ਨ ਫਿਲਮ 60 ℃ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਇਸਲਈ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਤੇ ਪੈਸੀਵੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਾਗਤਾਂ ਹਨ।ਵਾਸਤਵ ਵਿੱਚ, ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਪਲਾਂਟ ਸਰਗਰਮੀ ਨਾਲ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਹਟਾਉਂਦੇ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਖਾਸ ਗਾਹਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ।
ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ਡ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਦੇ ਟਾਰਕ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ ਟਾਈਟਨਿੰਗ ਫੋਰਸ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਾੜੀ ਅਤੇ ਅਸਥਿਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਲਈ ਨਹੀਂ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਟਾਰਕ ਪ੍ਰੀਲੋਡ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਕੋਟਿੰਗ ਕਰਨ ਦੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਟਾਰਕ ਪ੍ਰੀਲੋਡ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਅਤੇ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਵੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2. ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ
ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਸਿਧਾਂਤ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਸਤਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦਾ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਵੀ ਮਾੜਾ ਹੈ।ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਤੇਲ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਗਏ ਤੇਲ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨਾਲ ਨੇੜਿਓਂ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇੱਕ ਆਮ ਜੰਗਾਲ ਵਿਰੋਧੀ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਿਰਫ 10-20 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਰਪੱਖ ਨਮਕ ਸਪਰੇਅ ਟੈਸਟ ਕਰਵਾਉਣਾ।ਉੱਚ-ਗਰੇਡ ਵਿਰੋਧੀ ਜੰਗਾਲ ਤੇਲ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਵਿੱਚ 72-96 ਘੰਟੇ ਲੱਗ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਪਰ ਇਸਦੀ ਕੀਮਤ ਆਮ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨਾਲੋਂ 2-3 ਗੁਣਾ ਹੈ।
ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਦੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਜ਼ਿੰਕ ਅਧਾਰਤ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਮੈਂਗਨੀਜ਼ ਅਧਾਰਤ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ।ਜ਼ਿੰਕ ਅਧਾਰਤ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੈਗਨੀਜ਼ ਅਧਾਰਤ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੈਂਗਨੀਜ਼ ਅਧਾਰਤ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿੰਕ ਪਲੇਟਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਹ 225 ਤੋਂ 400 ਡਿਗਰੀ ਫਾਰਨਹੀਟ (107-204 ℃) ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਝ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਲਈ.ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਨੈਕਟਿੰਗ ਰਾਡ ਬੋਲਟ ਅਤੇ ਇੰਜਣ ਦੇ ਨਟਸ, ਸਿਲੰਡਰ ਹੈੱਡ, ਮੇਨ ਬੇਅਰਿੰਗ, ਫਲਾਈਵ੍ਹੀਲ ਬੋਲਟ, ਵ੍ਹੀਲ ਬੋਲਟ ਅਤੇ ਨਟਸ, ਆਦਿ।
ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਵਾਲੇ ਬੋਲਟ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੇ ਗਲੇਪਣ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਤੋਂ ਵੀ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਇਸ ਲਈ, ਉਦਯੋਗਿਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਗ੍ਰੇਡ 10.9 ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦੇ ਬੋਲਟ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫਾਸਫੇਟਿੰਗ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।
3. ਆਕਸੀਕਰਨ (ਕਾਲਾ ਹੋਣਾ)
ਬਲੈਕਨਿੰਗ + ਆਇਲਿੰਗ ਉਦਯੋਗਿਕ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰਸਿੱਧ ਕੋਟਿੰਗ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਸਸਤਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਾਲਣ ਦੀ ਖਪਤ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਧੀਆ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਦੇ ਕਾਲੇ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ ਕੋਈ ਜੰਗਾਲ ਰੋਕਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਹ ਤੇਲ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਜਲਦੀ ਜੰਗਾਲ ਲੱਗ ਜਾਵੇਗਾ।ਤੇਲ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਵਿੱਚ ਵੀ, ਨਮਕ ਸਪਰੇਅ ਟੈਸਟ ਸਿਰਫ 3-5 ਘੰਟੇ ਤੱਕ ਰਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ।
4. ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਭਾਗ
ਕੈਡਮੀਅਮ ਪਲੇਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਸਤਹ ਇਲਾਜਾਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੁੰਦਰੀ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਕੈਡਮੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਤਰਲ ਇਲਾਜ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਕੀਮਤ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਜ਼ਿੰਕ ਨਾਲੋਂ ਲਗਭਗ 15-20 ਗੁਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਮ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ, ਸਿਰਫ ਖਾਸ ਵਾਤਾਵਰਣ ਲਈ।ਤੇਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪਲੇਟਫਾਰਮਾਂ ਅਤੇ HNA ਜਹਾਜ਼ਾਂ ਲਈ ਫਾਸਟਨਰ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
5. ਕਰੋਮੀਅਮ ਪਲੇਟਿੰਗ
ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ ਕੋਟਿੰਗ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਰੰਗ ਬਦਲਣ ਅਤੇ ਚਮਕ ਗੁਆਉਣ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ।ਫਾਸਟਨਰਾਂ 'ਤੇ ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਜਾਵਟੀ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਉੱਚ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਇਹ ਘੱਟ ਹੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਚੰਗੇ ਕ੍ਰੋਮ ਪਲੇਟਿਡ ਫਾਸਟਨਰ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਮਹਿੰਗੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਸਿਰਫ਼ ਉਦੋਂ ਜਦੋਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ ਕ੍ਰੋਮ ਪਲੇਟਿਡ ਫਾਸਟਨਰ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਖੋਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਕ੍ਰੋਮ ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਾਂਬੇ ਅਤੇ ਨਿਕਲ ਨੂੰ ਪਲੇਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ ਕੋਟਿੰਗ 1200 ਡਿਗਰੀ ਫਾਰਨਹੀਟ (650 ℃) ਦੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਪਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਗੈਲਵੈਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਗੰਦਗੀ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਵੀ ਹੈ।
6. ਨਿੱਕਲ ਪਲੇਟਿੰਗ
ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹਨਾਂ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਖੋਰ ਵਿਰੋਧੀ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ ਦੋਵਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਵਾਹਨ ਬੈਟਰੀਆਂ ਦੇ ਬਾਹਰ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਟਰਮੀਨਲ।
7. ਹੌਟ-ਡਿਪ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ
ਹੌਟ ਡਿਪ ਗੈਲਵੇਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਜ਼ਿੰਕ ਦੀ ਇੱਕ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰਸਾਰ ਪਰਤ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 15 ਅਤੇ 100 μm ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੈ।ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦਾ ਵਧੀਆ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਇੰਜਨੀਅਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.ਗਰਮ ਡੁਬਕੀ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਜ਼ਿੰਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਅਤੇ ਜ਼ਿੰਕ ਵਾਸ਼ਪ ਸਮੇਤ ਗੰਭੀਰ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਮੋਟੀ ਪਰਤ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਸ ਨੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਵਿੱਚ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਥਰਿੱਡਾਂ ਵਿੱਚ ਪੇਚ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੀ ਹੈ.ਹੌਟ-ਡਿਪ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਸ ਨੂੰ ਗ੍ਰੇਡ 10.9 (340~500 ℃) ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਵਾਲੇ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਨਹੀਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
8. ਜ਼ਿੰਕ ਘੁਸਪੈਠ
ਜ਼ਿੰਕ ਘੁਸਪੈਠ ਜ਼ਿੰਕ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਇੱਕ ਠੋਸ ਧਾਤੂ ਥਰਮਲ ਫੈਲਾਅ ਕੋਟਿੰਗ ਹੈ।ਇਸਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਧਾਗੇ ਅਤੇ ਅੰਨ੍ਹੇ ਛੇਕ ਦੋਵਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਮਾਨ ਪਰਤ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 10-110 μm ਹੈ।ਅਤੇ ਗਲਤੀ ਨੂੰ 10% 'ਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੇ ਨਾਲ ਇਸਦੀ ਬੰਧਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਖੋਰ ਵਿਰੋਧੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਜ਼ਿੰਕ ਕੋਟਿੰਗਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਗਲਵੈਨਾਈਜ਼ਿੰਗ, ਹੌਟ-ਡਿਪ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਿੰਗ, ਅਤੇ ਡੈਕਰੋਮੇਟ) ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।ਇਸਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ-ਮੁਕਤ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਾਤਾਵਰਣ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।
9. ਡੈਕਰੋਮੇਟ
ਇੱਥੇ ਕੋਈ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਗੰਦਗੀ ਦਾ ਮੁੱਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਟਾਰਕ ਪ੍ਰੀਲੋਡ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਹੈ।ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਸੰਬੰਧੀ ਮੁੱਦਿਆਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਡੈਕਰੋਮੇਟ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਖੋਰ ਵਿਰੋਧੀ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਉੱਚ-ਤਾਕਤ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਮਈ-19-2023
